Mesure de caractéristiques physiques par méthode non destructive

Un nouveau champ d'application pour l'usine du futur !

Les techniques CND, bien connues dans le cadre de la détection de défauts, peuvent également être utilisées pour la détermination de certaines caractéristiques physiques. Ce nouveau champ d’application ouvre alors de nombreuses possibilités, de la faisabilité à l’industrialisation.

Ainsi, les récentes évolutions des techniques CND autorisent l'accès à la mesure non destructive de caractéristiques physiques qui auparavant nécessitaient une préparation et des découpes préalables. Des paramètres, tels que la mesure de la profondeur de traitements thermiques superficiels, la dureté, la taille de grain ou encore les contraintes résiduelles, peuvent ainsi être déterminées par des méthodes non destructives, basées sur des techniques ultrasonores ou électromagnétiques.

Dans l’industrie, des technologies matures sont déjà utilisées et beaucoup d’autres applications sont, soit en cours de développement, soit spécifiquement étudiées et développées.

Nos compétences et moyens en termes de CND nous ont déjà permis d'accompagner de nombreux industriels dans cette dynamique.

Deux exemples d'application et d'intervention sont présentées ci-dessous.

 

Mesure d’une épaisseur d’oxyde

Après avoir étudié la faisabilité sur plusieurs techniques CND, c’est une technique globale innovante qui a été retenue pour répondre à la problématique. Cette méthode permet de gagner un temps conséquent pour effectuer le contrôle d’une épaisseur d’oxyde néfaste au bon fonctionnement d’un moteur. Ce contrôle s’effectue maintenant très rapidement et permet d’éviter de détruire la pièce et donc de la remplacer inutilement.

 

 
Mesure de contraintes résiduelles par méthode multi techniques  : Pièce de roulement comprenant un gradient de contrainte

 

Recherche de défauts de matière dans un film polymère

Après une phase de faisabilité concernant plusieurs techniques et un ciblage sur leur possibilité d’être placées en ligne, des tests en laboratoire, puis sur la ligne de fabrication sont effectués. Le gain attendu est de pouvoir enfin réaliser ce contrôle en ligne, impossible jusqu’à maintenant et ainsi d’éviter des arrêts de production chez le transformateur final.

 

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